工業(yè)鋁型材生產(chǎn)加工廠家

1. 溶液成分的影響

溶液成分主要包括氟化氫銨濃度、硼酸的用量、過氧化氫的濃度等，現(xiàn)分別討論如下：

（1）氟化氫銨濃度的影響：氟化氫銨濃度是保證鋁型材蝕刻能均勻進(jìn)行的前提條件，是主蝕刻劑；如果氟化氫銨濃度低，蝕刻不均勻，同時(shí)經(jīng)蝕刻后的鋁型材表面啞度不夠，型材表面有粗化現(xiàn)象；濃度過高也會(huì)阻止反應(yīng)的進(jìn)行而得不到霧面效果；生產(chǎn)中的濃度上限以不超過2.11mol/L為宜，下限因鋁型材合金成分而異，一般不應(yīng)低于1.228mol/L；

（2）硼酸濃度的影響：硼酸的添加量以氟化氫銨的用量為前提，當(dāng)氟化氫銨濃度一定時(shí)，隨著溶液中硼酸含量的變化，其生成物之間的比例也跟著變化，同時(shí)溶液pH值也隨硼酸濃度的增加而增大；當(dāng)氟化氫銨與硼酸的摩爾比為2.169時(shí)，其蝕刻效果最好，這可定為下限值；當(dāng)氟化氫銨與硼酸的摩爾比為2.4以上時(shí)，其蝕刻性能不保證，二者之間的摩爾比為2.4可定為上限值；也就是說，當(dāng)氟化氫銨和硼酸的摩爾比在2.169~2.4時(shí)，都可以在鋁型材表面獲得細(xì)膩的霧面效果，同時(shí)也可以做到對(duì)鈦的不腐蝕；作為標(biāo)準(zhǔn)配法，氟化氫銨與硼酸的摩爾比為2.16為佳，這也是通過長(zhǎng)期生產(chǎn)所證明的；這里需要說明一點(diǎn)，當(dāng)氟化氫銨與硼酸的摩爾比在2.712附近時(shí)，新配的溶液放置12h后有可能同時(shí)出現(xiàn)既不能腐蝕鋁型材也不能腐蝕鈦的現(xiàn)象，但此時(shí)溶液的pH值還是比較低的，其原因還不太清楚；所以在配制這類溶液時(shí)一定要注意氟化氫銨和硼酸的摩爾比；

（3）過氧化氫濃度的影響：過氧化氫的作用有兩個(gè)，一是對(duì)鈦表面的鈍化以防止氟化物對(duì)鈦的腐蝕；二是參與對(duì)鋁型材表面的鈍化，并使經(jīng)蝕刻后的表面啞度增加；濃度過低滿足不了這兩個(gè)作用，過高則會(huì)使鋁型材表面粗化，甚至不能進(jìn)行蝕刻；當(dāng)氟化氫銨濃度為1.7544mol/L時(shí)，過氧化氫濃度宜控制在5~8mL/L的范圍內(nèi)；由于過氧化氫的濃度范圍比較窄，在鋁型材蝕刻過程中除特殊情況以外過氧化氫不宜單獨(dú)添加；

2. 操作條件的影響

操作條件主要包括溶液pH值、溫度和時(shí)間；

（1）pH值的影響：溶液pH值是一個(gè)很重要的參數(shù)，對(duì)鋁型材的均勻蝕刻和對(duì)鈦的不腐蝕，合適的pH值是先決條件，只有在一定pH值下通過添加一定濃度的過氧化氫才能滿足要求；其適宜的pH值在5.5~6.4，對(duì)于新配的溶液，pH值偏低對(duì)鋁型材的選擇性較強(qiáng)，新配液pH值宜在6.2左右；

（2）溫度和時(shí)間：溶液溫度的影響不大，在25~35℃的范圍內(nèi)都可以進(jìn)行均勻的蝕刻；隨著鋁型材蝕刻時(shí)間的延長(zhǎng)，紋理的均勻性增大，具體時(shí)間依鋁型材的型號(hào)而定；經(jīng)蝕刻后光度隨時(shí)間的延長(zhǎng)而降低，即啞度隨時(shí)間的延長(zhǎng)而增加；具體蝕刻時(shí)間依材料及光度要求而定，一般在1~5min之間選擇；